Il 18 marzo 2025, l’Ispettorato Nazionale del Lavoro (INL) ha pubblicato la Circolare n. 2668 per fornire importanti chiarimenti operativi in materia di sicurezza, in risposta alle numerose richieste ricevute da aziende e professionisti. Il documento – scaricabile gratuitamente a fondo pagina – è frutto di un confronto con il Gruppo Tecnico Interregionale Salute e Sicurezza sul Lavoro e diventa, dunque, un riferimento per l’applicazione uniforme del D.Lgs. 81/2008, in coerenza con l’Accordo Stato-Regioni del 27 luglio 2022.

Luoghi di lavoro e “categorie omogenee” di violazioni

Uno dei temi affrontati riguarda l’applicazione dell’art. 68, comma 2 del Testo Unico sulla Sicurezza sul Lavoro, il quale stabilisce che la violazione di più precetti riferiti a una stessa “categoria omogenea” di requisiti di sicurezza nei luoghi di lavoro venga considerata un’unica infrazione, con conseguente applicazione di una sola sanzione. Il dubbio in questione nasce dalla non esplicitazione di cosa si intendesse, in concreto, per “categoria omogenea”.

Per risolvere questa ambiguità interpretativa, la circolare spiega che i vari punti dell’Allegato IV del D.Lgs. 81/2008 indicano ciascuno una categoria distinta, raggruppando precetti che tutelano uno stesso interesse (es. stabilità strutturale, aerazione, illuminazione, ecc.).

Nella circolare è dunque chiarito che, se più inadempienze riguardano la stessa categoria tra quelle elencate nell’Allegato IV – come ad esempio la stabilità strutturale – esse verranno trattate come un'unica violazione e, di conseguenza, un’unica sanzione. Al contrario, infrazioni che ricadono in categorie diverse – ad esempio una sulla stabilità e una sull’illuminazione – sono da considerarsi violazioni distinte, che comporteranno quindi due sanzioni separate.

Questo chiarimento è fondamentale per garantire un’applicazione equa e coerente delle norme durante le ispezioni.

Macchine “ante direttiva”: certificazione di conformità

Un altro nodo chiarito dalla circolare riguarda la conformità delle macchine costruite prima del 21 settembre 1996, cioè prima che entrasse in vigore il DPR 459/1996, il quale recepiva la prima Direttiva Macchine (89/392/CEE). Queste macchine, essendo prive di marcatura CE, devono oggi rispettare i requisiti generali di sicurezza previsti dall’Allegato V del D.Lgs. 81/2008.

La necessità di chiarimento nasce dal fatto che, nella pratica, è diffusa l’idea che per attestare la conformità di queste macchine fosse obbligatorio rivolgersi a un tecnico abilitato. La circolare chiarisce invece che il legislatore non impone alcun obbligo di certificazione da parte di un tecnico: il Datore di Lavoro ha l’obbligo di effettuare una corretta valutazione dei rischi e di assicurarsi che l’attrezzatura rispetti i requisiti dell’Allegato V, ma, sebbene possa avvalersi della consulenza di un tecnico abilitato, non è tenuto per legge a ottenere una certificazione formale, dato che l’assenza di un’attestazione tecnica non equivale automaticamente a una non conformità.

Macchine “ante direttiva”: manuale d’uso e manutenzione

Il terzo e ultimo punto della circolare riguarda anch’esso le attrezzature messe in servizio prima del DPR 459/1996: per queste non era previsto, all’epoca, l’obbligo del libretto di uso e manutenzione. Tuttavia, oggi il Datore di lavoro deve comunque garantire la disponibilità di istruzioni operative, procedure scritte o schede tecniche che forniscano tutte le informazioni essenziali per l’uso in sicurezza dell’attrezzatura, così come previsto dall’Allegato V, punto 9.2 del D.Lgs. 81/2008.

Il dubbio operativo, emerso in molte aziende, era se fosse necessario redigere ex novo un manuale completo anche per queste attrezzature datate. In proposito, la circolare chiarisce che non è obbligatorio ricostruire o redigere integralmente il libretto, poiché questo obbligo non esisteva all’epoca della produzione, ma sottolinea comunque l’obbligo del Datore di lavoro di fornire ai lavoratori informazioni chiare e accessibili, tramite schede tecniche, istruzioni operative o procedure che indichino modalità d’uso, rischi, misure di sicurezza e comportamenti corretti.

Come anticipato all’inizio dell’articolo, al link qui sotto potete scaricare gratuitamente la versione integrale della circolare fin qui analizzata. Se invece siete alla ricerca di una consulenza personalizzata non esitate a contattarci o ad acquistare una video consulenza specifica sul portale dedicato. Buona lettura!

Lo stress termico rappresenta un rischio significativo in molteplici ambienti di lavoro, con potenziali ripercussioni sulla salute e sicurezza dei lavoratori, soprattutto in ambienti industriali dove le condizioni di lavoro possono variare rapidamente.

In particolare, oggi ce ne occupiamo a partire dallo studio "Rischio da stress termico e l’utilizzo consapevole degli indici di esposizione", così come presentato da Alessandro Merlino, Daniele Meda, Andrea Pelizzoni, Gabriele Quadrio e Diego Rizzardini durante il convegno "dBA2024 – Agenti Fisici nei luoghi di lavoro" del 20 novembre 2024.

L’approccio descritto è ispirato alla norma UNI EN ISO 15265:2005 e mette in evidenza l'importanza di selezionare e utilizzare correttamente gli indici di esposizione.

Premessa: stress termico vs discomfort termico

Nel contesto del D.Lgs.81/2008, che riguarda la salute e la sicurezza sul lavoro, i concetti di stress termico e discomfort termico sono distinti, ma entrambi si riferiscono agli effetti delle condizioni termiche sull'organismo umano. Ecco le differenze principali:

1. Stress termico

Si verifica quando il corpo umano non è in grado di mantenere una temperatura interna stabile a causa di condizioni ambientali estreme. Può provocare problemi come colpi di calore, esaurimento da calore, congelamenti o ipotermia, a seconda delle condizioni specifiche. Nel D.Lgs. 81/2008, lo stress termico è considerato un rischio per la salute, e sono previsti criteri di valutazione e misure preventive per proteggere i lavoratori.

2. Discomfort termico

Il discomfort termico, d'altra parte, è una condizione in cui la temperatura ambiente non è ideale per il benessere del lavoratore, ma non comporta rischi immediati per la salute. È il caso di quegli ambienti di lavoro un po’ troppo caldi o freddi che causano disagio a molti, ma senza portare a danni fisici gravi. Nel D.Lgs.81/2008, il discomfort termico non è classificato come rischio per la salute in senso stretto, ma può influire su l benessere e sulla produttività dei lavoratori.

Se nei contesti non industriali ci si basa sugli indici di comfort termico (Es. per regolare il termostato in ufficio), in ambito industriale sono spesso necessarie temperature fuori dal comfort ideale, motivo per cui è essenziale valutare il rischio da stress termico. Tuttavia, basarsi esclusivamente sugli indici di stress termico potrebbe condurre a valutazioni incomplete o poco esaustive; per questo motivo, la valutazione di questo rischio deve necessariamente passare attraverso l’uso consapevole degli indici di esposizione.

Tuttavia, il microclima è meno normato di altri agenti fisici come vibrazioni e rumore, per i quali esistono metodi e limiti ben definiti. Il D.Lgs. 81/2008 non prevede infatti valori limiti di esposizione (VLE) o valori di azione (VA) specifici per lo stress termico, il che rende difficile l’identificazione e la quantificazione del rischio e limita la possibilità di sviluppare procedure adeguate di prevenzione e protezione.

Un metodo integrato di valutazione

Lo studio in questione propone una metodologia di valutazione del rischio che integra sia indici di comfort termico – come il Predicted Mean Vote o PMV – sia indici di stress termico, allo scopo di ottenere una valutazione più completa ed efficace. 

A tal proposito, la tabella delle classi di rischio della UNI EN ISO 15265 offre un valido quadro di riferimento (Tabella 1 Pag. 10 del doc. integrale a fondo pagina).

Il comfort termico viene suddiviso in intervalli specifici, permettendo di identificare rapidamente le condizioni di disagio: se l’indice PMV rientra nell’intervallo “-0.5, +0.5”, l’esposizione è considerata sotto controllo, in caso contrario vanno attivate strategie e azioni correttive e/o di gestione, che variano al variare dell’intervallo.

L’applicazione sul campo di questo metodo permette di raggiungere due obiettivi:

§     Essere efficaci, restituendo dati capaci di restituire un dettagliato spettro dell’entità del rischio, dove questo è presente;

§     Dotare il datore di lavoro di uno strumento concreto per la gestione del rischio in azienda e non un troppo semplicistico “promosso o bocciato”.

Per maggiori approfondimenti riguardo allo studio in questione, qui sotto trovate il link per scaricare gratuitamente il documento integrale di riferimento, che riporta anche diversi esempi pratici. Buona lettura!

La sicurezza sul lavoro è un tema di primaria importanza, soprattutto in contesti industriali e produttivi, dove il rischio di incidenti è elevato. In particolare, un recente caso discusso dalla Corte di Cassazione porta alla luce le implicazioni legali e le responsabilità del Datore di Lavoro riguardo la formazione e l'informazione dei lavoratori in relazione ai rischi di incendio.

I fatti e l’iter giudiziario

Il 6 giugno 2017, all'interno dello stabilimento in Veneto, un operaio ha subito gravi ustioni mentre cercava di gestire un incendio causato da scintille generate da un attrezzo di lavoro. In un tentativo impulsivo di arginare il fuoco, l’operaio ha sollevato un contenitore di solvente in fiamme, subendo così ustioni sul 44% del corpo. L'incidente ha sollevato dubbi sulla formazione ricevuta dall'operaio e sulla conduzione delle misure di sicurezza da parte del Datore di Lavoro.

Il Datore di Lavoro e legale rappresentante dell’azienda è stato condannato per lesioni colpose, sia in primo grado che in appello. Nel suo ricorso alla Cassazione, ha sollevato alcune critiche, tra cui:

1. Ha contestato la motivazione sulla connessione tra le sue responsabilità e l'infortunio, sostenendo che la Corte di Appello non ha chiarito quali obblighi formativi siano stati trasgrediti e come una formazione adeguata avrebbe potuto prevenire l'incidente.

2. Ha dichiarato che il comportamento del lavoratore era "abnorme", attribuendo a lui la responsabilità dell'incidente poiché ha agito in modo "irragionevole" e non conforme alle procedure di sicurezza, affermando che questo interromperebbe il nesso causale tra le mancanze aziendali e l'incidente.

La decisione della Corte di Cassazione

Lo scorso 31 gennaio 2025, la Corte ha confermato la condanna del Datore di Lavoro, ritenendo non valide le sue obiezioni riguardo alla condotta "abnorme" del lavoratore. Infatti, la Corte ha sottolineato che un comportamento può essere definito "abnorme" solo se si distacca in modo del tutto imprevedibile dalle normali mansioni lavorative.

Inoltre, è stato ribadito che una formazione adeguata è un obbligo fondamentale per il Datore di Lavoro, come stabilito dalla normativa sulla sicurezza sul lavoro (D.Lgs. 81/2008). La mancanza di istruzioni specifiche in situazioni di emergenza, come un incendio, non può essere giustificata.

In assenza di informazioni utili e procedure chiare, il lavoratore può reagire in modo istintivo e pericoloso. Questo è esattamente quanto accaduto nel caso in questione, dove il tentativo di spegnere le fiamme ha portato a conseguenze tragiche. La reazione del lavoratore, sebbene avventata, è stata considerata non solo prevedibile, ma anche comprensibile, il che evidenzia la responsabilità del Datore di Lavoro per non aver fornito le necessarie procedure e formazione.

In conclusione

Questa sentenza rappresenta un forte richiamo all'importanza della formazione sulla sicurezza dei lavoratori, soprattutto in ambiti dove si maneggiano sostanze infiammabili o pericolose. I datori di lavoro devono garantire ai loro dipendenti non solo una formazione teorica generica, ma istruzioni specifiche su come affrontare i rischi in situazioni di emergenza, in modo da evitare incidenti gravi e le conseguenze legali che ne seguono.

Per maggiori informazioni sul caso giudiziario, al link qui sotto è possibile scaricare gratuitamente la sentenza della Corte di Cassazione fin qui citata nella sua versione integrale. Buona lettura!

La gestione delle sostanze chimiche in ambito lavorativo richiede attenzione, preparazione e conoscenza delle procedure di emergenza, dato che il contatto accidentale con agenti chimici può avere conseguenze particolarmente gravi per la salute dei lavoratori. Con queste premesse, lo scorso novembre è stato pubblicato il documento “Azioni di primo soccorso in caso di contatto accidentale con agenti chimici”, a cura del Dipartimento di medicina, epidemiologia, igiene del lavoro e ambientale (Dimeila) dell’INAIL.

Questo manuale di circa 80 pagine risulta essere uno strumento schematico e di facile consultazione delle principali situazioni che potrebbero verificarsi, utile per i datori di lavoro, gli addetti al primo soccorso aziendale e i lavoratori che potrebbero trovarsi a dover intervenire in caso di incidenti dovuti ad agenti chimici. Tuttavia, ricordiamo che, per la sua natura schematica, il documento non può considerarsi esaustivo di tutte le possibili situazioni, motivo per cui le sue indicazioni vanno sempre affiancate ad altre informazioni specifiche, come quelle contenute nelle schede dati di sicurezza dei singoli prodotti. 

Tipologie di contatto e come gestirle

Oltre che in base al tipo di agente chimico, il manuale fornisce consigli di primo soccorso per i principali tipi di contatto con la sostanza chimica. Ad esempio:

1. Contatto con la pelle

Il contatto cutaneo con sostanze chimiche può causare irritazioni, ustioni o assorbimento sistemico della sostanza. In caso di incidente:

Rimuovere immediatamente gli indumenti contaminati, evitando di diffondere la sostanza su altre parti del corpo.

Sciacquare abbondantemente la zona interessata con acqua corrente per almeno 15-20 minuti. Utilizzare docce di emergenza se disponibili.

Non strofinare la pelle, per evitare di peggiorare l'irritazione o diffondere la sostanza. 

Consultare un medico se il contatto ha causato ustioni, arrossamenti persistenti o qualsiasi altro sintomo. 

2. Contatto con gli occhi 

Gli occhi sono particolarmente sensibili ai danni causati da sostanze chimiche. In caso di contatto: 

Sciacquare immediatamente con acqua corrente per almeno 15 minuti, tenendo le palpebre aperte per garantire un lavaggio completo. 

Utilizzare lavaocchi di emergenza, se presenti sul posto di lavoro. 

Non strofinare gli occhi, per evitare ulteriori danni. 

Rivolgersi ad un medico o a un oculista il prima possibile, anche se i sintomi sembrano lievi. 

3. Contattto per inalazione

L'inalazione di vapori, gas o polveri tossiche può causare difficoltà respiratorie, intossicazione o danni ai polmoni. In  caso di esposizione:

Allontanare immediatamente la persona dall'area contaminata, portandola in un luogo con aria fresca. 

Chiamare i soccorsi e fornire informazioni dettagliate sulla sostanza inalata. 

Somministrare ossigeno, sempre se se possibile e se si è formati per farlo.

Monitorare i sintomi: difficoltà respiratorie, vertigini nausea o perdita di coscienza richiedono un intervento medico urgente. 

4. Ingestione accidentale 

L'ingestione di sostanze chimiche è un'evenienza rara ma potenzialmente molto pericolosa. In caso di incidente: 

Contattare immediatamente un centro antiveleni e/o un medico, fornendo indicazioni precise sulla sostanza ingerita. 

Non indurre il vomito, a meno che non sia espressamente indicato da un professionista sanitario. 

Somministrare acqua o latte, a seconda di cosa consigliato dall'esperto. 

La prevenzione è la miglior difesa 

Sapere come comportarsi in caso di contatto accidentale con gli agenti chimici è essenziale, ma la prevenzione rimane la strategia più efficace per ridurre i rischi legati alle sostanze chimiche, evitando di incorrere in situazioni pericolose. 

A tal proposito, il documento segnala alcune buone pratiche, tra cui: 

Formazione dei dipendenti: assicurarsi che conoscano le procedure di sicurezza e le misure di primo soccorso. 

Dispositivi di Protezione Individuale (DPI): utilizzare sempre guanti, occhiali, maschere e indumenti protettivi adeguati. 

Etichettatura e schede di sicurezza: verificare che tutte le sostanze chimiche siano correttamente etichettate e che le schede di sicurezza siano facilmente accessibili. 

Dotazione di emergenza: assicurarsi che siano sempre presenti docce di sicurezza, lavaocchi e kit di primo soccorso nelle vicinanze delle aree di lavoro a rischio. 

In conclusione, sebbene il contatto accidentale con agenti chimici possa avere conseguenze gravi, un intervento rapido e appropriato può limitare i danni e salvare vite, soprattutto se abbinato ad un'adeguata valutazione e gestione del rischio specifico.

Ti serve una mano con la valutazione dei rischi? Contattaci!

Se invece vuoi ricevere ulteriori informazioni in materia di rischi chimici puoi consultare la versione integrale del manuale INAIL fin qui analizzato: basta cliccare qui sotto e scaricarlo gratuitamente. Buona lettura! 

Sebbene il suo compito sia di natura consulenziale e non gestionale, Il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP) ha precisi obblighi giuridici nell'individuare e segnalare i rischi presenti nell'ambiente lavorativo. Egli può dunque essere chiamato a rispondere, quale garante, degli eventi che si dovessero verificare per effetto della violazione dei suoi doveri di sicurezza.

Tale principio è stato ribadito dalla Corte di Cassazione nella sua recente sentenza n. 42483 del 20 novembre 2024 (u.p. 23 ottobre 2024), secondo cui l’RSPP può essere considerato garante della sicurezza, non solo per i lavoratori, ma anche per i terzi che si trovano nell'ambiente di lavoro.

Fatti e iter giudiziario

La sentenza riguarda un incidente mortale avvenuto durante una gara di orienteering in un parco pubblico. In questa circostanza, un minore è caduto in un pozzo non adeguatamente segnalato e coperto, riportando conseguenze fatali. L’ RSPP incaricato della redazione del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) non aveva indicato il pericolo rappresentato dal pozzo, e ciò è stato ritenuto un elemento determinante per l'incidente.

La corte ha infatti rigettato il ricorso del RSPP, confermando la responsabilità per omicidio colposo aggravato dalla violazione delle norme di sicurezza. La mancata segnalazione del pericolo ha infatti determinato una situazione di rischio evitabile, aggravando le responsabilità del RSPP come garante della sicurezza.

La sentenza

Nell sentenza, la Corte di Cassazione ha sottolineato la responsabilità del RSPP secondo il principio per cui la normativa antinfortunistica è volta a tutelare non solo i lavoratori, ma anche chiunque acceda all’ambiente di lavoro, indipendentemente dall'esistenza di un rapporto di dipendenza con l'azienda.

Sebbene si tratti di un fatto avvenuto in un parco pubblico, questo principio è cruciale non solo per garantire la sicurezza in luoghi accessibili alla collettività – parchi, centri commerciali o fiere – ma anche per tutte le aziende alle quali accedono fornitori, clienti e altre figure esterne.

Conclusioni

Il ruolo del RSPP è dunque fondamentale per la prevenzione degli infortuni e, per essere svolto al meglio, deve avvalersi di un Documento di Valutazione dei Rischi accurato e una costante collaborazione con il datore di lavoro, in modo da garantire un ambiente sicuro per tutti, lavoratori e figure terze.

Per maggiori informazioni sul caso giudiziario, al link qui sotto è possibile scaricare gratuitamente la sentenza della Corte di Cassazione fin qui citata nella sua versione integrale. Buona lettura!

Nell'era della digitalizzazione, l'interazione tra uomo e macchina si evolve rapidamente, portando con sé nuove sfide per la valutazione dei rischi dei lavoratori, per garantire la loro salute e sicurezza. In particolare, un recente factsheet INAIL dedicato alle macchine autonome e semiautonome affronta un aspetto cruciale della questione: In un contesto in cui le macchine non solo affiancano, ma richiedono attivamente la collaborazione dell'operatore umano, è ragionevolmente prevedibile l'uso scorretto di queste tecnologie?

Tradizionalmente, la sicurezza sul lavoro si basa sulla separazione fisica tra l'operatore e i componenti pericolosi delle macchine, come ad esempio mettendo barriere fisiche che coprano gli organi mobili, evitandone così il contatto accidentale con il lavoratore.

Tuttavia, con la crescente autonomia delle tecnologie, questa separazione sta diventando sempre più impraticabile: l’interazione diretta rappresenta infatti il fulcro dei sistemi uomo-macchina, rendendo inevitabile una valutazione approfondita dei comportamenti umani e delle loro variabili.

A questo proposito, un elemento chiave del documento è la necessità di esaminare gli stati cognitivi che possono causare usi non corretti, poiché per progettare sistemi di lavoro veramente sicuri è fondamentale comprendere e modellare le condizioni cognitive degli operatori. Questo approccio antropocentrico suggerisce quindi che la progettazione delle macchine debba mirare a ridurre il carico cognitivo e migliorare il comfort operativo, in modo da prevenire l'insorgere di errori involontari, piuttosto che limitarsi a stimarli.

Esaminando infine la questione in relazione al quadro normativo di riferimento, risulta più importante che mai garantire il rispetto dei requisiti progettuali per prevenire infortuni nell'uso delle macchine. Sotto questo aspetto, la Direttiva Macchine 2006/42/CE e il Regolamento UE 2023/1230 richiedono al fabbricante di garantire che i prodotti soddisfino requisiti minimi attraverso una valutazione dei rischi, che deve considerare sia l'uso previsto che quello scorretto.

Nonostante la soggettività dei termini "prevedibile" e "ragionevole", i fabbricanti devono tenere conto degli usi scorretti ragionevolmente prevedibili da parte degli utenti finali, adottando misure adeguate.

A tal proposito, il documento segnala che:

§       la norma UNI EN ISO 12100 offre esempi di comportamenti involontari;

§       il Rapporto Tecnico UNI ISO/TR14121-2 sottolinea l'importanza di una comunicazione efficace tra fabbricanti e utilizzatori per identificare usi scorretti;

§       la norma UNI EN ISO 14119 evidenzia il ruolo degli operatori nella scoperta di usi potenzialmente pericolosi.

È fondamentale poi considerare come l'organizzazione del lavoro e la formazione influenzino i comportamenti degli operatori, soprattutto in caso di malfunzionamenti. Gli autori, però, evidenziano che le normative tecniche non forniscono indicazioni pratiche per identificare o valutare i rischi. Inoltre, per le macchine autonome e semi-autonome, le informazioni tra i diversi soggetti coinvolti sono ancora limitate a causa della recente introduzione di queste tecnologie.

In conclusione, l'interazione tra uomo e macchina, in particolare nelle macchine autonome e semi-autonome, richiede un'analisi approfondita e una progettazione che metta al centro l'operatore. Investire nella formazione, nel monitoraggio delle variabili cognitive e nella progettazione ergonomica aiuta a ridurre gli usi scorretti e a migliorare la sicurezza sul lavoro.

Per approfondire ulteriormente l’argomento, invitiamo a consultare il factsheet INAIL fin qui citato nella sua versione integrale, scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

In un mondo lavorativo in continua evoluzione, il tema dello stress lavoro correlato è diventato di crescente importanza, soprattutto a seguito degli impatti causati dalla pandemia e dai cambiamenti sociali e ambientali in atto. A tal proposito, il documento “Primo documento di consenso. Dallo stress lavoro correlato alla prevenzione dei rischi psicosociali” della Consulta Interassociativa Italiana per la Prevenzione (CIIP) offre linee guida preziose su come affrontare la questione con strategie efficaci.

Innanzitutto, il documento inizia sottolineando che, come per altre tipologie di rischio sul lavoro, l’eliminazione o la riduzione dei problemi di stress lavoro correlato passa in primo luogo dall’individuazione delle fonti di tale stress, per poi adottare misure correttive, come ad esempio misure di gestione e di comunicazione, formazione specifica in materia per dirigenti e lavoratori. 

Tuttavia – prosegue il documento – nel nostro paese tali misure vengono raramente introdotte in modo attivo e costante dalle aziende. Inoltre, quando ciò avviene, si tratta per lo più di misure individuali – come percorsi formativi individuali sulla resilienza, sportelli di ascolto, counseling, coaching – o misure collettive - formazione di team/reparti su soft skills quali ad esempio il team working o la gestione dei conflitti.

Sebbene risultino utili a mitigare la situazione, quello che spesso manca sono gli interventi primari di tipo organizzativo, che in molti casi i lavoratori indicano come i veri stressor, che però non sono quasi mai oggetto di intervento poiché ritenuto troppo complesso o rischioso. 

Tuttavia, tra le possibili azioni correttive di tipo organizzativo rientrano anche interventi meno complessi, come ad esempio:

ü     l’adozione di un codice etico volto a identificare comportamenti inaccettabili e responsabilizzare i dirigenti nella promozione di procedure che possano contrastarli;

ü     integrare i risultati delle valutazioni del rischio stress con altre analisi aziendali, come indagini sul clima e bilanci di genere, in modo da poter per elaborare piani d’azione coesi e mirati che considerino il benessere a all'interno dell'organizzazione 360 gradi.

Particolare attenzione deve essere poi rivolta al carico mentale e alla monotonia, che possono influenzare negativamente la produttività e la salute psicologica dei lavoratori. La monotonia, infatti, può causare fatica mentale, riduzione della vigilanza e, alla lunga, anche potenziali disturbi psichiatrici. Per contrastare questi effetti, il CIIP suggerisce varie misure, tra cui:

ü     favorire interazioni relazionali tra collaboratori e superiori, creando un ambiente di lavoro più coeso e supportivo;

ü     rivedere la programmazione delle pause di riposo, per garantire una maggiore rigenerazione psicofisica;

ü     Ridurre la staticità delle mansioni, rendendo il lavoro più dinamico;

ü     arricchire i compiti lavorativi con una maggiore varietà, per prevenire la sensazione di monotonia;

ü     promuovere una comunicazione fluida tra i membri del team e garantire un adeguato livello di autonomia nella gestione del ritmo di lavoro. 

Infine, qualora non fosse possibile evitare la monotonia attraverso modifiche progettuali, le aziende dovrebbero considerare l’automazione delle attività più ripetitive, affinché i lavoratori possano concentrarsi sulle mansioni a maggior valore aggiunto.

In conclusione, il documento fin qui analizzato sottolinea quanto sia essenziale l’impegno costante e coordinato dell'intera direzione aziendale per affrontare il rischio di stress lavoro correlato, arrivando sempre più ad offrire un ambiente di lavoro sano e produttivo, che permette non solo di salvaguardare la salute dei lavoratori, ma anche per incrementare la performance complessiva dell’azienda.

Per maggiori dettagli sull’argomento, come sempre qui sotto è presente il link per scaricare gratuitamente il documento integrale da cui è tratto l’articolo.

Buona lettura!

La sentenza della Corte di Cassazione in questione – la n. 39168 del 25 ottobre 2024 – risulta particolarmente interessante in quanto mette in evidenza le possibili conseguenze di una violazione degli obblighi di sicurezza da parte del datore di lavoro.

In particolare, la Corte in questa sede ha ribadito come, in quanto garante della sicurezza dei suoi lavoratori, il datore di lavoro deve assolvere tutti i suoi compiti in modo attivo, poiché non impedire un evento che si ha l'obbligo giuridico di impedire equivale a cagionarlo.

Il contesto dell’incidente e l'iter giudiziario

Nel caso in esame, un lavoratore ha subito gravi lesioni durante le operazioni di carico di capriate sul rimorchio di un automezzo. La mancanza di adeguati sistemi di assicurazione delle capriate caricate alle sponde del mezzo ha portato al ribaltamento di una di esse, che ha colpito e ferito gravemente l'operaio: un trauma toracico, contusioni multiple e distorsione grave alla caviglia, per una malattia complessiva di oltre 40 giorni.

In seguito ad accertamenti, sia il tribunale sia la corte d'appello hanno attribuito la responsabilità dell'accaduto al dirigente dell’azienda con delega alla sicurezza, condannato per lesioni colpose per essere venuto meno all'obbligo di organizzare l'attività di carico degli elementi prefabbricati in modo che ne fosse garantita la stabilità in ogni fase.  

Egli ha però svolto un ulteriore ricorso alla corte di Cassazione, sostenendo che l’incidente non era accaduto per una mancata organizzazione dei lavori, ma per una carenza del documento di valutazione dei rischi (DVR), la cui corretta redazione non era di sua competenza, ma del suo datore di lavoro. 

In quella sede, la Corte di Cassazione ha infatti chiarito che l’obbligo di valutare i rischi e di redigere un DVR è del datore di lavoro e non è delegabile, così come stabilito esplicitamente dall’articolo 17 del D. Lgs. n. 81/2008. In questo contesto, la Corte ha sottolineato inoltre come il datore di lavoro sia il garante dell’incolumità fisica dei lavoratori, come previsto dall’articolo 2087 del Codice Civile.

Ne consegue dunque che, se il datore di lavoro non ottempera agli obblighi di tutela, la responsabilità per gli eventi lesivi ricade su di lui, in virtù del principio giuridico che stabilisce che non impedire un evento che si ha l’obbligo di impedire equivale a causarlo.

La sentenza della Corte di Cassazione

Nella sua decisione, la Corte ha evidenziato la contraddizione nella sentenza della Corte d’Appello, che da un lato riconosceva l’inadeguatezza del DVR e la mancanza di prescrizioni operative necessarie per la prevenzione del rischio di ribaltamento, e dall’altro pareva attribuire al dirigente la responsabilità di garantire tali misure. In virtù della non delegabilità della corretta redazione del DVR, il dirigente non poteva infatti essere ritenuto responsabile per la carenza rilevata, che ha causato l'incidente.

La sentenza chiarisce in seguito il ruolo del dirigente nella catena di responsabilità: Il dirigente, nella sua funzione, deve assicurarsi che le misure di sicurezza previste siano attuate e seguite dai dipendenti. Egli può ricevere delle deleghe se la struttura aziendale lo richiede, ma non quando si tratta di attività fondamentali come la redazione e l’aggiornamento del DVR, già che riguarda non solo aspetti tecnici, ma anche scelte aziendali strategiche.

La sentenza della Corte d'Appello è stata dunque annullata e rinviata per nuovo giudizio.

Considerazioni finali

Nonostante non la vicenda giudiziaria non sia ancora conclusa, la sentenza della Corte di Cassazione porta a riflettere sull'importanza della responsabilità nella gestione della sicurezza sul lavoro. L’incidente descritto e la successiva decisione della Corte non devono infatti essere letti solo come un caso giuridico, ma come un monito: la sicurezza non è mai un optional e la sua gestione deve essere presa seriamente da tutti i livelli aziendali, a partire dal datore di lavoro.

Per maggiori approfondimenti relativi al caso giudiziario preso in esame, al link qui sotto è possibile scaricare gratuitamente il testo integrale della sentenza della Corte di Cassazione fin qui citata. Buona lettura!

Negli ultimi anni, la gestione dei near miss – eventi che non provocano danni fisici ai lavoratori, ma hanno il potenziale di causare infortuni – ha acquisito sempre maggiore rilevanza nel contesto della sicurezza sul lavoro (ne avevamo già parlato in questo articolo del 2023). La corretta gestione e analisi di questi eventi consentono infatti di identificare e gestire molti rischi prima che si verifichino infortuni veri e propri.

A tal proposito, l'INAIL ha recentemente presentato un documento tecnico utile per definire un modello di analisi e gestione dei near miss sostenibile anche per le piccole imprese, con l’obiettivo di avviarsi verso la creazione di un protocollo il più possibile standardizzato e capillare. Il documento si intitola “Il supporto alle aziende per la segnalazione e analisi dei near miss: proposta di un modello tecnico-organizzativo. Documento tecnico” ed è il risultato di un Protocollo d’Intesa tra INAIL e Confimi Industria.

Nel documento vengono dapprima descritti i risultati di un'indagine esplorativa condotta presso aziende che registrano i loro near miss come parte del progetto, al fine di ottenere riferimenti sullo stato attuale della situazione.

In particolare, è emerso che:

1.     Per raccogliere e analizzare le segnalazioni di near miss, molte aziende si affidano a strumenti tradizionali come moduli cartacei o fogli Excel. Tuttavia, molte di esse sarebbero propense a passare a software gestionali digitalizzati, più immediati e facili da compilare.

2.     Nella maggior parte dei casi, i moduli utilizzati si limitano a raccogliere le principali informazioni relative al near miss, spesso senza affrontare questioni cruciali, come il corretto uso dei DPI da parte dei lavoratori o se si trattasse di episodi già verificatisi in passato.

3.     Solo il 46% delle segnalazioni registrate in tali moduli sono effettivamente classificabili come near miss: il 15% riguardano situazioni o comportamenti pericolosi, mentre il 39% consistono in infortuni veri e propri.

A seguito di questa analisi, viene illustrata un’istruzione operativa – denominata PSAT1 – per la segnalazione, l’analisi e il trattamento dei near miss, applicabile anche alle non conformità e agli infortuni. Si tratta di un modello tecnico-operativo con definizioni chiare e flussi comunicativi da seguire, volto a rendere questa attività il più semplice e sostenibile possibile nella quotidianità delle piccole imprese.

L'istruzione operativa PSAT1 si articola in tre sezioni principali:

1.      Scopo e campo di applicazione: stabilisce la procedura per la segnalazione e l'analisi di near miss, non conformità e infortuni all'interno dell'azienda, con l'obiettivo di migliorare la sicurezza dei lavoratori;

2.     Definizioni:

§      Near miss: incidente che non ha causato danno fisico, ma poteva farlo;

§      Non conformità: situazione di pericolo rilevabile che non ha generato incidenti, riguardante procedure, attrezzature e ambienti di lavoro;

§      Infortunio: evento che ha causato danno fisico al lavoratore.

3.     Operatività: descrive i flussi comunicativi, le figure di riferimento e i moduli operativi da utilizzare, differenziati in base al tipo di analisi effettuata (vedi tabella a pagina 32 del documento a fondo pagina).

I moduli operativi variano quindi a seconda del tipo di evento (near miss, non conformità o infortunio) e risultano essere particolarmente utili per standardizzare le informazioni relative agli incidenti e alle situazioni di pericolo negli ambienti lavorativi, poiché le loro cause spesso coincidono.

Per approfondire ulteriormente l’argomento, vi invitiamo a consultare il documento integrale, scaricabile gratuitamente dal link qui sotto. Infine, mtm news saluta i suoi lettori per il 2024 e vi aspetta dopo le feste con tante novità. Buona lettura e… alla prossima!

Più volte in passato abbiamo parlato dei rischi causati dagli agenti chimici presenti in alcuni ambienti di lavoro (ad esempio in questo articolo del 2021 e in questo altro articolo del 2023).

Nell’articolo di oggi, tuttavia, andremo a sottolineare il legame tra i vari tipi di rischio chimico presenti in un ambiente di lavoro e i Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) necessari per contrastarli e prevenire incidenti e malattie. A tal proposito, il documento INAIL da cui è tratto questo articolo riguarda il rischio chimico nei laboratori di ricerca. Tuttavia, risulta molto utile anche per individuare i DPI necessari in tutti i tipi di ambienti dove il rischio chimico è elevato.

Infine, prima di procedere, ricordiamo che, oltre a dover essere marcati CE e a rispettare tutte le caratteristiche necessarie per garantire la piena conformità, i DPI devono:

§  essere adeguatamente selezionati in base al tipo di rischio presente;

§  essere custoditi in luoghi facilmente accessibili al lavoratore;

§  considerare le esigenze ergonomiche e di salute del lavoratore, senza compromettere l’efficacia o risultare un ostacolo allo svolgimento del lavoro in sicurezza.

Protezione delle vie respiratorie

I DPI per la protezione delle vie respiratorie includono diversi tipi, come i facciali filtranti antipolvere, comunemente conosciuti come “mascherine”. Questi dispositivi proteggono da polveri, fumi e nebbie, riducendo il rischio di inalazione di agenti nocivi. Sono catalogati in tre classi in base alla loro capacità di filtraggio: FFP1, FFP2 e FFP3, e possono essere monouso (NR) o riutilizzabili (R).

In situazioni in cui ci si espone a sostanze chimiche specifiche, è consigliabile utilizzare respiratori antigas dotati di filtri al carbone attivo. Questi filtri sono progettati per trattenere determinati composti chimici dannosi. Per maggiori indicazioni a riguardo, troverete una tabella riassuntiva molto esplicativa a pagina 29 del documento in fondo alla pagina.

Protezione degli occhi

Gli occhi possono essere vulnerabili a vari tipi di rischio, come spruzzi, gocce, polveri e gas. A seconda del caso, è necessario utilizzare diversi tipi di DPI, tra cui occhiali a mascherina, visiere, occhiali con visiere e occhiali antiacido. In particolari situazioni, la protezione degli occhi è integrata in un altro dispositivo di protezione, come nel caso delle maschere integrali antigas, che coprono l'intero viso.

L'aspetto essenziale è che i DPI siano realizzati con materiali in grado di resistere ai vari agenti per i quali sono progettati. Devono proteggere efficacemente la zona oculare, garantendo al contempo una visione chiara e senza distorsioni.

Protezione delle mani e del corpo

Le mani sono tra le parti del corpo generalmente più soggette al contatto con gli agenti chimici durante l'attività lavorativa. Pertanto, la scelta dei guanti è fondamentale per garantire una protezione efficace. Esistono diversi materiali tra cui scegliere, come nitrile, neoprene e PVC, ognuno con caratteristiche specifiche di resistenza agli agenti chimici.

Lo stesso vale per la protezione del corpo, che può prevedere l'uso di grembiuli, camici o tute realizzati in materiali specifici per resistere agli agenti chimici in questione. Data la varietà degli agenti e dei DPI, per maggiori dettagli suggeriamo di consultare le apposite schede di sicurezza, che possono guidare nella scelta del prodotto più adatto per ogni specifico caso.

Possiamo perciò concludere che l’importanza di avere DPI adeguati non è da sottovalutare, così come il loro uso appropriato. Infatti, in ambienti lavorativi dove il rischio chimico è presente, i DPI possono fare una differenza significativa per la salute dei lavoratori, sia a breve che a lungo termine.

Per una comprensione più approfondita e dettagliata dell'argomento, potete consultare il manuale completo pubblicato dall'INAIL, scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Ce lo diciamo da sempre: la sicurezza è un elemento fondamentale durante le fasi di utilizzo di una macchina o attrezzatura da lavoro, per via dei numerosi rischi di infortunio e malattie professionali che comportano. Questi rischi aumentano particolarmente quando l'operatore si trova a bordo della macchina, come nel caso delle macchine semoventi per la pulizia professionale che, sebbene siano essenziali per garantire efficienza e produttività nel processo di pulizia, comportano svariati rischi specifici per il lavoratore, come il ribaltamento, lo schiacciamento e le vibrazioni. Oltre a ciò, queste macchine costituiscono un pericolo anche per le persone presenti nell’area di lavoro durante il loro utilizzo.

A tal proposito, un documento fornito dall'INAIL e intitolato “La sanificazione nel post Pandemia. La standardizzazione dei processi. Sensibilizzare le aziende ai processi di pulizia e sanificazione come prassi standard di prevenzione dagli infortuni e dalle malattie sul lavoro” offre indicazioni preziose sui rischi e sulle buone pratiche da adottare per prevenire infortuni e malattie professionali durante l’uso di queste attrezzature.

I rischi del lavoro con macchine semoventi

L’utilizzo di macchine per la pulizia professionale con operatore a bordo espone il lavoratore a diversi rischi specifici, come il ribaltamento, lo schiacciamento e le vibrazioni e aumentano in contesti in cui ci sono persone presenti.

Per ridurli è innanzitutto fondamentale:

§       seguire le indicazioni di sicurezza riportate nei libretti d’uso e di manutenzione;

§       rispettare le procedure approntate dal datore di lavoro;

§       conformarsi alla normativa vigente in materia (D.lgs. 9 aprile 2008, n. 81).

Oltre a ciò, è molto importante anche svolgere l'attività di pulizia in sicurezza, ad esempio leggendo attentamente le etichette presenti sull’attrezzatura e sui detergenti utilizzati e adottare dispositivi di protezione individuale.

Le buone pratiche da adottare

Tra le indicazioni chiave per garantire un utilizzo sicuro delle macchine semoventi per la pulizia, troviamo:

§       Verifiche Prima dell'Uso: ogni operatore deve controllare l’efficienza del mezzo prima di iniziare il turno, inclusi livello della batteria, corretto funzionamento del clacson e dei sistemi di segnalazione e le condizioni di gomme e impianto frenante;

§       Comportamenti Sicuri Durante l’Operazione: è importante manovrare la macchina a velocità contenuta e fare attenzione in presenza di persone, così come non parcheggiarla in pendenza e seguire le corrette procedure per la manutenzione e la ricarica delle batterie;

§       Prevenzione di Rischi Aggiuntivi: quando la macchina è in funzione, è fondamentale utilizzare sempre l’indicatore lampeggiante per segnalarne la presenza e non lasciarla mai l’apparecchiatura incustodita. È inoltre vietato mescolare detergenti diversi e lavare la macchina con getti d’acqua diretti.

Cosa fare in caso di problemi

Gli operatori devono conoscere le procedure per affrontare situazioni di emergenza, come la fuoriuscita di liquidi o la formazione di schiuma. Inoltre è sempre consigliabile spegnere la macchina e accertarsi che il motore d’aspirazione si spenga in caso di fuoriuscite.

Conclusioni

L’utilizzo di macchine per la pulizia professionale semoventi richiede un elevato grado di attenzione e rispetto delle norme di sicurezza. La formazione continua e l’adozione di pratiche consolidate possono fare la differenza nel garantire non solo l'efficienza delle operazioni di pulizia, ma anche la sicurezza degli operatori e delle persone che si trovano nello stesso ambiente.

Per maggiori dettagli, come sempre al link qui sotto potete scaricare gratuitamente il documento INAIL a cui a riferimento l'articolo. Buona lettura!

La sicurezza sul lavoro è un tema di primaria importanza, specialmente in contesti dove l'uso di vari macchinari e/o e attrezzature è quotidiano. A tal proposito, un recente verdetto della Corte di Cassazione ha ribadito che il semplice possesso di manuali di istruzione non è sufficiente a garantire un ambiente di lavoro sicuro. Come riporta l'art. 71 del D.Lgs. n. 81/2008, al datore di lavoro non solo deve mantenere le attrezzature in buone condizioni di funzionamento, ma è anche tenuto a verificare che i dipendenti siano adeguatamente formati per l’utilizzo delle attrezzature e che svolgano la loro attività in conformità con le istruzioni della macchina.  

La sentenza in questione riguarda un infortunio avvenuto in un cantiere edile: l'incidente ha coinvolto un lavoratore colpito da un argano staccatosi a causa di un errore nel montaggio. Al termine dell’iter giudiziario, responsabilità è stata attribuita al datore di lavoro, poiché non aveva fornito un adeguato livello di formazione e verifiche sul corretto uso delle attrezzature.

In particolare, la Corte sottolinea l’obbligo del datore di lavoro di assicurarsi che le prescrizioni antinfortunistiche siano realmente comprese dai lavoratori, andando oltre la mera disponibilità di documentazione. In altre parole, oltre a lasciare un manuale di istruzioni a disposizione è quindi necessario un intervento attivo per garantire che i dipendenti comprendano le procedure corrette, i rischi associati e come evitarli.

In questo scenario, la figura del preposto assume un'importanza cruciale per supervisionare il corretto svolgimento delle attività lavorative. Anche qui, è compito del datore di lavoro garantire che i preposti siano presenti, adeguatamente formati e competenti per svolgere il loro ruolo di supervisione. Inoltre, qualora emergano prassi operative scorrette, è sempre responsabilità del datore di lavoro intervenire, fornendo ulteriore formazione e vigilando sull'aderenza alle normative di sicurezza.

Il secondo principio messo in evidenza dalla Corte riguarda la non sostituibilità della formazione formale con l’esperienza acquisita sul campo. Ogni singolo lavoratore deve essere infatti messo nelle condizioni di utilizzare le attrezzature in modo sicuro e competente, al fine di prevenire infortuni e garantire un ambiente di lavoro sano. L'apprendimento derivante dall’attività lavorativa e dalla collaborazione tra colleghi non può dunque sostituirsi alle misure di formazione previste dalla legge.

Questi principi non solo hanno una valenza legale, ma rappresentano anche un dovere etico verso i lavoratori e le loro famiglie. Un ambiente di lavoro sicuro è essenziale non solo per rispettare le normative, ma anche per promuovere una cultura della sicurezza all'interno dell'azienda e ridurre così il rischio di infortuni.  

In conclusione, il ruolo del datore di lavoro è cruciale nel garantire la sicurezza sul lavoro e le attività di formazione e verifica dell’apprendimento non devono essere viste come un mero adempimento normativo, ma come parte integrante della gestione delle risorse umane e della creazione di un ambiente di lavoro sicuro ed efficiente.

Per maggiori dettagli sul caso giudiziario qui citato, qui sotto potete scaricare gratuitamente la sentenza nella sua versione integrale. Buona lettura! 

L'evoluzione della tecnologia nel contesto lavorativo – soprattutto attraverso l'adozione della robotica avanzata e dell'intelligenza artificiale – ha portato significativi cambiamenti nelle dinamiche lavorative. Si tratta di innovazioni che offrono opportunità concrete, ma presentano anche sfide da affrontare, specialmente in relazione alla salute e sicurezza sul lavoro (SSL).

Ne parla un recente rapporto dall’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (EU-OSHA) da cui è tratto l’articolo di oggi, la cui versione italiana si intitola “Robotica avanzata e sistemi basati sull’intelligenza artificiale sul luogo di lavoro: problematiche e opportunità dal punto di vista della SSL conseguenti alla loro adozione”. Si tratta di un documento di sintesi che analizza diversi fattori emersi da studi condotti dall'EU-OSHA, evidenziando le problematiche e le potenzialità derivanti dall'integrazione di queste tecnologie nei luoghi di lavoro.

Tra le opportunità più promettenti legate all’introduzione delle nuove tecnologie nel contesto lavorativo, si distingue la riduzione del carico di lavoro fisico. Nello specifico:

§       la robotica permette di automatizzare compiti fisici rischiosi o ripetitivi, il che contribuisce a ridurre il rischio di infortunio e a tutelare la salute fisica dei dipendenti;

§       i sistemi basati sull'IA possono ottimizzare il carico di lavoro cognitivo, facilitando l'elaborazione delle informazioni pertinenti e liberando tempo prezioso per attività più stimolanti.

Inoltre, entrambe queste tecnologie contribuiscono a:

§       rendere i processi lavorativi più vari, alleviando la monotonia e aumentando la soddisfazione lavorativa;

§        incrementare le competenze professionali dei dipendenti, grazie al maggior tempo da dedicare alla formazione e agli investimenti di formazione aziendali per consentire loro di utilizzare efficacemente queste nuove tecnologie. Ciò migliora le loro qualifiche e competenze, generando effetti positivi a lungo termine in termini di inquadramento professionale.

Tra le sfide principali dell’avvento delle nuove tecnologie in ambiente troviamo l’aumento dello stress lavorativo (e di conseguenza del rischio di errore e infortunio) legato principalmente a:  

§       la paura della perdita del posto di lavoro legata all’avanzare dell’automazione, che può influenzare negativamente la salute mentale dei dipendenti;

§       maggiori carichi di lavoro cognitivi legati all’apprendimento di nuovi sistemi e attività, il che può portare a confusione e inefficienze nel lavoro quotidiano.

In entrambi i casi, si tratta di sfide legate alla transizione tecnologica in atto, che necessitano di adeguato supporto formativo e un monitoraggio continuo per essere affrontate con successo.

Altre difficoltà includono i rischi fisici legati all'uso dei sistemi automatizzati, che vanno valutati e gestiti accuratamente e in modo specifico con strumenti che possano adattarsi alla rapidità dell'innovazione tecnologica, in modo da tutelare la sicurezza di chi lavora al loro fianco.

Per appianare le sfide poste dall’IA è dunque essenziale:

§        adottare strategie aziendali di comunicazione efficaci che incoraggino il dialogo tra tutti i dipendenti;

§       creare una cultura aziendale che promuova la formazione continua;

§       valutare in modo specifico i rischi che via via emergono e svolgere un costante monitoraggio per mantenere la sicurezza al passo con i mutamenti tecnologici.

Tali strumenti dovrebbero considerare anche variabili psicosociali, per assicurarsi che le misure di sicurezza siano ben integrate in un quadro complessivo di benessere lavorativo.

In conclusione, l'integrazione della robotica avanzata e dell'IA nel mondo del lavoro offre una vasta gamma di opportunità e la cui corretta comprensione, gestione e monitoraggio delle problematiche a esso legate è cruciale per massimizzarne i benefici e garantire che la tecnologia si ponga come un alleato nella promozione della salute e della sicurezza sul lavoro, piuttosto che come un ostacolo.

Per consultare il documento fin qui ripreso nella sua versione integrale clicca al link qui sotto e scaricarlo gratuitamente. Buona lettura!

Il rischio associato alle esplosioni da polveri rappresenta una minaccia significativa in molte attività industriali, incluse quelle del settore alimentare, tessile, della plastica, dei metalli e della lavorazione del legno, come del resto dimostrano alcuni episodi passati tristemente noti in termini di infortuni professionali.

Data l'importanza di adottare misure efficaci di prevenzione e protezione contro il rischio specifico di esplosione da polvere, l'articolo di oggi intende offrire una panoramica delle principali strategie tecniche da implementare negli ambienti lavorativi che lo richiedono. Per farlo ci baseremo sul documento "La prevenzione delle esplosioni da polvere" di ARPA Piemonte, disponibile in fondo alla pagina. Anche se il documento ha qualche anno, rimane ancora una risorsa utile per i datori di lavoro, poiché consente di affrontare l'argomento in modo sistematico. corredato da casi studio che facilitano la comprensione.

Se invece hai bisogno di una mano per valutare e gestire correttamente questo rischio nel tuo ambiente di lavoro, non esitare a contattarci per una consulenza dedicata in materia.

Normativa e Sistemi di Prevenzione

Il D.lgs. 81/2008 disciplina le misure di sicurezza da adottare per prevenire le atmosfere esplosive. In particolare, l'articolo 289 stabilisce che è responsabilità del datore di lavoro creare un ambiente di lavoro sicuro, prevenendo la formazione di atmosfere esplosive e mitigando gli effetti di eventuali esplosioni.

Le misure di prevenzione includono:

§       Rimozione delle Polveri: È fondamentale mantenere le superfici pulite attraverso sistemi di aspirazione centralizzati o aspiratori industriali di sicurezza (Gruppo II, Categoria 2D).

§       Prevenzione dell'Accensione: È necessario monitorare tutte le superfici che potrebbero superare le temperature critiche di accensione (MIT e LIT) e implementare misure di sicurezza che prevengano l'innesco.

§       Progettazione dei Sistemi: I sistemi di prevenzione devono funzionare in modo indipendente e garantire una sicurezza positiva, con chiari limiti di controllo delle sorgenti di accensione.

Sistemi e Misure di Protezione

Ove la prevenzione non sia sufficiente, è essenziale adottare sistemi di protezione per limitare l'impatto delle esplosioni.

Tali sistemi devono essere progettati considerando:

§       La pressione massima prevista.

§       L'indice di esplosività Kst, che indica la velocità di aumento della pressione durante un'esplosione.

Le principali misure di protezione includono:

§       Creazione di strutture in grado di resistere a esplosioni;

§       Utilizzo di sistemi di venting per dissipare le pressioni di esplosione;

§       Implementazione di sistemi attivi per neutralizzare le esplosioni in fase iniziale;

§       Adottare misure per isolare l’esplosione tramite dispositivi specifici, in modo da evitarne la propagazione. Nello specifico, tra i dispositivi di isolamento più comuni troviamo:

ü     Barriere Estinguenti, che rilevano un'esplosione e iniettano agenti estinguenti nelle condutture per evitare che la pressione generata non comprometta le strutture circostanti.

ü     Valvole a Chiusura Rapida, che si attivano al superamento di una certa velocità di flusso, bloccando il passaggio di materiale esplosivo.

ü     Altri dispositivi di protezione includono valvole rotative, deviatori di esplosione e sistemi di ricezione del prodotto, tutti progettati in modo da garantire la sicurezza delle persone e dell'ambiente circostante.

In sostanza, la risoluzione del rischio di esplosioni da polveri richiede un approccio proattivo e multifattoriale, combinando misure di prevenzione, protezione e isolamento. È quindi fondamentale che le aziende non solo implementino queste misure, ma anche che riesaminino periodicamente le loro strategie di sicurezza in risposta a eventuali cambiamenti nel processo produttivo.

Per ulteriori dettagli sulle misure tecniche di prevenzione e protezione contro le esplosioni da polveri, si consiglia di consultare il documento da cui è tratto l’articolo, che potete scaricare gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Gli esoscheletri occupazionali sono dispositivi indossabili progettati per assistere e supportare fisicamente i lavoratori durante le attività lavorative, permettendo loro di ridurre lo sforzo fisico necessario a compiere determinate azioni ripetitive o gravose, prevenire il sovraccarico biomeccanico e ridurre il rischio di malattie muscoloscheletriche correlate al lavoro. 

>>> Quanto ne sai di valutazione e prevenzione del sovraccarico biomeccanico? QUI trovi il nostro ultimo articolo sull’argomento!

Gli esoscheletri stanno diventando sempre più comuni negli ambienti di lavoro, siano essi attivi – ovvero dotati di motori o altre componenti elettriche – o passivi, che invece forniscono supporto sfruttando i principi meccanici.

La loro crescente diffusione è sicuramente un bene per la salute dei lavoratori, ma è anche vero che rende necessario valutarne attentamente i rischi per garantire la sicurezza di chi li indossa.  

Per questo motivo, il 18 aprile 2024 è stata pubblicata la nuova norma Uni/Tr 11950, intitolata “Sicurezza e salute nell’uso degli esoscheletri occupazionali orientati ad agevolare le attività lavorative” e redatta da un gruppo di lavoro coordinato dall’INAIL con lo scopo di fornire indicazioni dettagliate sulla corretta progettazione, costruzione e utilizzo degli esoscheletri.

Nello specifico, il documento:

ü   Fornisce indicazioni sulla corretta terminologia e sulle definizioni di settore;

ü   Descrive i diversi tipi di esoscheletri attivi e passivi attualmente presenti sul mercato e utilizzati negli ambienti di lavoro;

ü   Valuta attentamente:

-    l’impatto degli esoscheletri sulla riduzione del rischio di sovraccarico biomeccanico dei lavoratori;

-        i rischi residui che permangono nonostante il loro utilizzo;

-        i rischi correlati all’introduzione degli esoscheletri stessi;

ü  Definisce misure di prevenzione necessarie a garantire la salute e la sicurezza dei lavoratori che indossano tali dispositivi.

Per maggiori informazioni e approfondimenti visitare la pagina INAIL dedicata all’argomento. Buona lettura!

A chi ci legge ormai è ben noto che per garantire la sicurezza sul luogo di lavoro è essenziale svolgere una corretta valutazione del rischio e adottare misure preventive adeguate che permettano di evitare infortuni durante l'utilizzo di macchine e impianti.

Per supportare le aziende nel corretto svolgimento di queste attività e per promuovere la consapevolezza tra i lavoratori esistono diversi strumenti e azioni di supporto, promozione e vigilanza, come piani mirati di prevenzione e guide operative per la gestione di rischi più o meno specifici.

Nello specifico, oggi analizziamo la guida dell’ATS Brianza dal titolo "Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese”, frutto del lavoro del gruppo "Sicurezza macchine" del Comitato di Coordinamento Provinciale di Monza e Lecco ex art. 7 D.Lgs. 81/08. Questo documento, sebbene non esaustivo, costituisce infatti un punto di partenza e un riferimento valido per impostare o revisionare la propria valutazione del rischio macchine all’interno di un’azienda.

Il documento in questione ribadisce più volte che la salute e la sicurezza non sono obiettivi statici, che vengono raggiunti una volta per tutte, ma esito di un lavoro continuo di aggiustamento della prestazione lavorativa alle variazioni del contesto in cui è svolta, che necessita quindi di sforzi e aggiornamento periodici.  

Oltre a trattare numerosi aspetti relativi alle attrezzature e alla prevenzione (rischio residuo, manutenzione etc.), il documento fornisce anche indicazioni pratiche utili a svolgere correttamente ed efficacemente la compilazione di una specifica "scheda macchina" per ciascuna macchina in ingresso, contenente l'elenco dei requisiti di sicurezza, i controlli necessari per garantirne l'efficienza e gli interventi di manutenzione da eseguire.

La guida include inoltre diversi allegati contenenti esempi di schede e check list da utilizzare nello svolgimento dell’attività di valutazione. In particolare, l’allegato U contiene una vera e propria scheda di autovalutazione aziendale che, oltre a fornire numerose indicazioni in modo pratico e sintetico, contiene un prezioso elenco di domande a cui l’azienda può rispondere per valutare la propria capacità di prevenire i rischi legati all'uso delle macchine, come ad esempio:

ü    È presente in azienda un elenco (censimento) di tutte le macchine/impianti?

ü  Per ogni macchina in ingresso è compilata una specifica check list di controllo del buon acquisto/installazione e completezza documentale?

ü   Quali sono le misure che s’intraprendono in azienda prima di mettere in servizio una macchina?

ü   Come è stata effettuata la valutazione dei rischi correlati alle macchine? La valutazione dei rischi correlati alle macchine prende in considerazione le diverse attività connesse al loro utilizzo.

L’allegato P fornisce infine specifiche indicazioni riguardo alla formazione e addestramento dei lavoratori, riassumibili nel seguente schema a punti:

1.       Prima di adibire il lavoratore all’utilizzo di macchine:

a)    Formazione generale: Concetti di rischio, danno, prevenzione, protezione, organizzazione della prevenzione aziendale, diritti e doveri dei vari soggetti aziendali, organi di vigilanza, controllo, assistenza;

b)    Formazione specifica di base: Rischi riferiti alle mansioni e ai possibili danni e alle conseguenti misure e procedure di prevenzione e protezione caratteristici del settore o comparto di appartenenza dell’azienda e con riferimento agli esiti del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) aziendale.

2.       Al momento dell’uso della macchina:

a)    Formazione integrativa: Rischi derivanti dall’utilizzo di una determinata macchina nello specifico contesto aziendale;

b)    Addestramento: modalità d’utilizzo in sicurezza della macchina, comprese le operazioni di manutenzione ordinaria affidate all’operatore (pulizia etc.).

3.       Entro 5 anni dall’erogazione della formazione specifica:

a)    Aggiornamento della formazione specifica: Approfondimenti giuridico-normativi, aggiornamenti tecnici sulle fonti di rischio ai quali sono esposti e sulle relative misure di prevenzione, aggiornamento sull’ organizzazione e gestione della sicurezza in azienda.

In conclusione, la guida fornisce una serie di strumenti, tra cui una scheda di autovalutazione aziendale, per aiutare le aziende a condurre una valutazione accurata dei rischi presenti nel loro ambiente lavorativo. Al link qui sotto la potete scaricarla gratuitamente direttamente dal sito dell'ATS Brianza, così come tutti gli allegati in formato editabile.

https://www.ats-brianza.it/it/approfondimenti-sui-rischi-lavorativi-specifici-piani-mirati-di-prevenzione-faq-e-informazioni/23-master-category/cat-servizio-imprese/2246-p-m-sicurezza-macchine.html

Cliccando QUI e compilando il modulo potete invece contattarci per ricevere il nostro supporto professionale in materia. Buona lettura!    

Se è vero che, quando si tratta di sicurezza sul lavoro, prevenire è sempre meglio che curare, ciò vale ancora di più quando si tratta di agenti chimici pericolosi. Ogni giorno, innumerevoli lavoratori sono esposti a rischi potenzialmente nocivi per la salute, derivanti dall'uso di agenti chimici. Nonostante le misure preventive e le protezioni collettive, spesso è necessario ricorrere ai Dispositivi di Protezione Individuale per garantire un'adeguata protezione.

Nel complesso quadro normativo e delle buone pratiche in materia, il documento Inail “Agenti chimici pericolosi. Istruzioni ad uso dei lavoratori” – a cura di Elisabetta Barbassa, Maria Rosaria Fizzano e Alessandra Menicoccia e aggiornato nel 2023 – risulta essere particolarmente prezioso per orientare lavoratori e datari di lavoro nella scelta e nell'uso dei Dispositivi di Protezione Individuale o DPI.

Obblighi e categorie dei DPI

Il documento in questione chiarisce innanzitutto gli obblighi relativi ai DPI sottolineando che devono essere marcati CE, adeguati al rischio specifico, che non devono introdurre nuovi pericoli e si devono adattare al lavoratore, preservando la propria efficacia anche in caso di uso congiunto di più dispositivi. Inoltre, il documento distingue i DPI da altri tipi di attrezzature, come gli indumenti di lavoro ordinari e le apparecchiature di protezione personale per i servizi di soccorso o le forze dell'ordine.

La classificazione dei DPI viene poi suddivisa in tre categorie, a seconda del livello di rischio:

·        Categoria I: Rischi minimi, come lesioni superficiali o condizioni atmosferiche non estreme.

·        Categoria II: Rischi non compresi nelle altre due categorie.

·        Categoria III: Rischi che possono causare danni gravissimi, inclusi agenti chimici e biologici pericolosi, carenza di ossigeno e radiazioni ionizzanti.

La scelta e le istruzioni dei DPI

Per svolgere una corretta valutazione del rischio, il datore di lavoro deve individuare i DPI più adatti, basandosi sulle caratteristiche tecniche indicate dal fabbricante. La scelta deve essere guidata dall'analisi del rischio e dal confronto con l'offerta di mercato, nel pieno rispetto delle norme tecniche più aggiornate. Ogni DPI deve essere accompagnato da istruzioni dettagliate e comprensibili per l'uso, la manutenzione e la pulizia, così come informazioni sulla vita utile del prodotto.

A tal proposito, oltre a fornire linee guida generali Il documento INAIL in questione fornisce informazioni su DPI per la protezione specifica di varie parti del corpo, per la protezione delle vie respiratorie e per quella del corpo intero.

In conclusione, gli agenti chimici pericolosi richiedono un'attenzione particolare e l'utilizzo dei DPI si rivela una misura imprescindibile nella protezione quotidiana dei lavoratori. La cultura della prevenzione passa anche attraverso la corretta informazione e formazione e il documento INAIL fin qui analizzato è un punto di riferimento essenziale per tutti gli attori coinvolti nel mantenere gli ambienti lavorativi sicuri e salutevoli.

Per saperne di più sull’argomento invitiamo quindi alla lettura integrale del documento, che come sempre potete scaricare gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

In un recente verdetto della IV Sezione penale della Corte di Cassazione, emerge un chiaro messaggio per gli imprenditori e i fornitori del settore delle macchine industriali: la sicurezza deve essere una priorità condivisa e la responsabilità non è limitata all'operatore che ha messo in funzione la macchina, ma si estende anche a tutti coloro coinvolti nella costruzione, installazione, vendita o cessione della stessa.

Fatto e iter giudiziario

Il fatto riguarda un incidente su un cantiere edile: un lavoratore è rimasto ferito in un cantiere edile dopo che un pannello coibentato si è staccato dalla presa di una ventosa utilizzata per il sollevamento con una gru.

Questa dinamica conduce quindi ad analizzare le seguenti responsabilità:

·   il cedente della ventosa, ossia la società che ha fornito l’attrezzatura al lavoratore, poiché non ha verificato le condizioni di sicurezza prima della consegna;

·     il lavoratore, che ha utilizzato l'apparecchio senza una preventiva verifica dello stato delle guarnizioni o delle superfici applicative.

Il legale rappresentante della società è stato accusato di lesioni colpose. Dopo aver esaminato gli elementi e respinto le difese che imputavano il danneggiamento a cause alternative come un errore umano o un danneggiamento durante il trasporto dopo l'infortunio, il giudice ha confermato la colpevolezza del rappresentante della società.

Il Tribunale si è espresso sulla base delle testimonianze, della documentazione e di consulenze tecniche, a partire dalle quali è stato stabilito che la ventosa aveva difetti preesistenti che non erano conseguenza di un utilizzo nei giorni precedenti l'incidente e che non sono state fornire istruzioni adeguate ai lavoratori prima dell’uso.

La Corte d'Appello ha poi confermato la sentenza, ritenendo che vi fosse stata negligenza nella manutenzione della ventosa e che le difese presentate fossero irrilevanti rispetto all'accusa di cattivo stato di manutenzione, che ha portato alle lesioni del lavoratore.  

Conclusioni

Questa sentenza ribadisce che la responsabilità in materia di sicurezza sul lavoro è multidimensionale e coinvolge molteplici attori.

In particolare il messaggio per le imprese è inequivocabile: la collaborazione nella sicurezza non è solo una prassi etica ma anche una necessità giuridica, poiché un’inadempienza può portare a sanzioni penali e civili.

Per questo motivo, tutte le aziende coinvolte nel ciclo di vita di una macchina devono attuare tutte le azioni necessarie per garantire che possa essere utilizzata senza porre in pericolo la salute dei lavoratori e, di conseguenza, anche la propria posizione legale.

Per maggiori dettagli riguardanti questo caso giudiziario, al link qui sotto è possibile scaricare la sentenza integrale. Se invece hai dubbi sulla sicurezza delle tue macchine, contattaci subito CLICCANDO QUI e raccontandoci brevemente la situazione. Buona lettura!

A dicembre 2023, l’INAIL ha pubblicato il nuovo Bando ISI 2023 – 2024 che permette alle imprese italiane di ottenere finanziamenti a fondo perduto da investire in progetti di miglioramento delle condizioni di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro.

A chi è rivolto?

Il bando si rivolge a tutte le imprese italiane operanti nei settori del commercio, industria, artigianato, agricoltura e del terzo settore, ad esclusione di:

§      quelle aziende che hanno già partecipato al Bando INAIL 2020, 2021 e 2022, fatta eccezione per quelle che avevano presentato un progetto per l’adozione di modelli organizzativi e di responsabilità sociale.

§     le micro e piccole imprese agricole che hanno già ricevuto l’incentivo ISI Inail 2021 e 2022 per l’Asse 5, o l’incentivo ISI Inail Agricoltura 2019/2020.

In cosa consiste il contributo ottenuto?

La misura del contributo varia da un importo minimo di 5.000 euro fino a un massimo di 130.000 euro e corrisponde al 65% della spesa d'investimento ammissibile, fino a un massimo di 200.000 euro. Ad esempio, per una spesa di investimento di 200.000 euro, il contributo massimo ammissibile sarà di 130.000 euro.

È importante sottolineare che si tratta di un finanziamento a fondo perduto e non di un credito d'imposta, pertanto l'importo assegnato verrà direttamente accreditato sul conto corrente dell'impresa beneficiaria.

Quali sono le spese ammissibili? 

Gli interventi che rientrano nel Bando riguardano principalmente tre ambiti:

ü  Investimenti in attrezzature e macchinari nuovi, come macchinari a controllo numerico, impianti di aspirazione di fumi, insonorizzazione di pareti, gru, macchinari per la movimentazione di carichi, escavatori e altro ancora.

ü  Impianti che migliorano le condizioni di salute per i lavoratori, come ad esempio aspirazione di fumi, insonorizzazione, e attrezzature che riducono la movimentazione manuale, le vibrazioni e il rumore.

ü  Rimozione dell'amianto, comprensiva delle spese di rifacimento del tetto.

Requisiti e modalità di accesso

Per accedere al bando è necessario:

ü  verificare di rientrare nei requisiti di accesso

ü  presentare domanda a partire dal 15 aprile 2024 e non oltre il 30 maggio 2024 ore 18:00 seguendo l’iter indicato.

È inoltre importante tenere a mente che:

§  Le imprese possono presentare un solo progetto riguardante una sola unità produttiva per una sola tipologia di progetto

§  Il progetto non deve essere già in corso d’opera

§  sono ammesse a finanziamento anche le spese direttamente necessarie alla realizzazione del progetto e le spese accessorie o strumentali funzionali e indispensabili per la realizzazione dello stesso.

Per maggiori informazioni rimandiamo alla pagina dedicata del sito dell’INAIL. Buona lettura!

A partire dal 23 gennaio 2024, le aziende con zone a rischio esplosione devono aggiornare obbligatoriamente il documento di classificazione dei luoghi per adeguarsi alla nuova normativa vigente.

A tal proposito è bene specificare che questo aggiornamento riguarda la norma CEI EN 60079-10-1, che tratta la zonizzazione degli ambienti in cui c'è o ci può essere presenza di atmosfere potenzialmente esplosive per via di gas, vapori o nebbie. Per gli ambienti classificati a causa della presenza di polveri che possono generare atmosfere potenzialmente esplosive si mantiene invece come norma di riferimento la CEI EN 60079-10-2, la cui ultima edizione risale al 2015.

Di seguito elenchiamo quindi in modo sintetico i vari passaggi evolutivi del quadro normativo e i cambiamenti introdotti per quanto riguarda la classificazione degli ambienti in cui è o vi può essere presenza di atmosfere potenzialmente esplosive dovute a gas, vapori o nebbie.

Evoluzione normativa

Fino al 2016, per la classificazione di questo tipo di zone pericolose si è fatto riferimento alle linee guida CEI 31-35 e 31-35/A, che si basavano sulla norma CEI EN 60079-10-1 del 2010. Nel 2016 è stata poi pubblicata la nuova edizione della norma, che il 14/10/2018 ha definitivamente sostituito la precedente. Tuttavia, le guide CEI non sono mai state aggiornate di conseguenza, generando incertezza normativa.

La situazione è in parte stata mitigata dal rapporto tecnico UNI CEI TR 11798 del 2020, che forniva esempi applicativi per la classificazione dei luoghi a rischio esplosione per la presenza di gas sulla base della norma CEI EN 60079-10-1 del 2016.

La normativa oggi: cos’è cambiato il 23 gennaio 2024?

Anche se ad oggi i lavori per aggiornare le linee guida abrogate non sono ancora iniziati, nel 2021 è stata rinnovata la norma CEI EN IEC 60079-10-1, che segna l’abrogazione definitiva della versione 2016 in data 22 gennaio 2024. Dunque, a partire dal 23 gennaio 2024, è applicabile solo l'edizione 2021 della norma, che contiene le procedure aggiornate per calcolare le dimensioni delle zone pericolose. Sempre a gennaio 2024 è stato allineato a quest’ultima edizione della norma anche il rapporto tecnico del 2020 sopra citato.

Ad ogni modo, a partire dal 23 gennaio scorso è obbligatorio aggiornare la documentazione di valutazione del pericolo di esplosione alle ultime disposizioni normative. In particolare, per quanto riguarda gas, vapori e nebbie infiammabili l’edizione del 2021 della norma CEI EN IEC 60079-10-1 ha aggiornato le procedure per calcolare le dimensioni delle zone pericolose, il che richiede un’adeguata modifica dei documenti aziendali per evitare le sanzioni previste dalla normativa.

Siete sicuri che la vostra classificazione delle zone in cui è probabile si formino atmosfere potenzialmente esplosive sia aggiornata e conforme alla nuova normativa? Se la risposta è no non aspettare oltre, clicca qui e contattaci per una consulenza dedicata, oppure chiamaci al +39 039 28 48 437. Ti aspettiamo!

Come alcuni tra i nostri lettori di vecchia data ricorderanno a maggio 2023 abbiamo condiviso con voi la notizia della recente pubblicazione terzo volume INAIL di schede per la valutazione del rischio di sovraccarico biomeccanico degli arti superiori: tali schede hanno l’obiettivo di migliorare l’approccio alla valutazione di questo specifico rischio, che rappresenta una delle più diffuse cause di malattia professionale.

Se l’articolo dello scorso anno (che trovate QUI) si soffermava sui compiti trattati nelle singole schede e i contenuti da esse riportati, oggi ci soffermiamo invece su una delle metodologie utilizzate per valutare tali compiti: la check list OCRA derivata dal metodo OCRA Index (Occupational Ripetitive Action Index) e riportata dalla norma tecnica UNI ISO 11228-3:2009, poi integrata dalla ISO/TR 12295:2014.

Rispetto ad altre metodologie, la check list OCRA è considerata un riferimento internazionale in quanto tiene conto di tutti i fattori correlabili al sovraccarico biomeccanico degli arti superiori evidenziati dalla letteratura di settore. Nello specifico, considera i seguenti fattori di rischio:

ü  carenza di periodi di recupero;

ü  frequenza di azione;

ü  applicazione di forza;

ü  assunzione di posture incongrue e/o presenza di stereotipia;

ü  fattori complementari, come vibrazioni meccaniche al sistema mano-braccio, esposizione a basse temperature, effettuazione di lavori di precisione, ecc.

Inoltre specifica che, per rendere confrontabili le stime valutative ottenute e facilitarne l’utilizzo, sono state considerate le seguenti modalità operative:

ü  operatore destrimane;

ü  svolgimento del compito in esame per una giornata lavorativa di 8 ore;

ü  presenza di 2 pause da 10 minuti ciascuna – la prima inserita a metà mattinata e la seconda a metà pomeriggio – in aggiunta alla pausa mensa, che è comunque esterna all’orario di lavoro.

Si sottolinea poi come i risultati stimati siano riferibili alle specifiche caratteristiche descritte per ciascun compito: layout, macchinari e attrezzature utilizzate, organizzazione del lavoro, ciclo di lavoro, etc. Per questo motivo, per un corretto utilizzo dei dati illustrati nelle schede è necessario tener conto delle particolarità di ogni singola realtà lavorativa esaminata.

Ulteriori vantaggi della metodologia check list OCRA sono:

ü  fornisce una previsione dell’insorgenza di disordini muscolo-scheletrici lavoro-correlati degli arti superiori (UL-WMSD) nella popolazione lavorativa;

ü  ai fini della stima del rischio, prende in esame anche la durata netta giornaliera del lavoro ripetitivo;

ü  offre la possibilità di progettare preventivamente una postazione di lavoro e un metodo di lavoro che possa al meglio tutelare la salute del lavoratore.

Il valore ottenuto dall’applicazione di tale metodologia corrisponde poi a una delle fasce di rischio riportate nella seguente tabella del documento.

Per approfondimenti in merito alla metodologia check list OCRA di analisi del rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nei compiti sulle schede INAIL, al link qui sotto potete scaricare gratuitamente la versione integrale del terzo volume INAIL fin qui analizzato. Buona lettura!

Ormai sappiamo bene che la presenza di condizioni ambientali non ottimali può interferire negativamente con le attività lavorative, portando a maggiori distrazioni, rallentamenti, errori e quindi incidenti. Anche se può sembrare banale o scontato, tra i vari fattori che concorrono a definire la qualità di ambiente di lavoro quello dell'aria respirata è fondamentale, in quanto influisce ampiamente sul benessere e la produttività dei lavoratori.  

Ed è con queste premesse che nasce la recente pubblicazione dell'Inail intitolata "La valutazione della qualità dell'aria nei luoghi di lavoro. Benessere, performance", il cui scopo è fornire una valida sintesi delle conoscenze e della legislazione attuale in materia, in modo da agevolare le aziende nella valutazione di questo aspetto all’interno dei loro ambienti lavorativi.

Valutare la qualità dell'aria nei luoghi di lavoro è infatti una sfida complessa, poiché l’aria presenta molte e diverse sostanze al suo interno, provenienti sia dalla respirazione umana che da materiali o agenti esterni. Ciò comporta la necessità di adottare approcci e metodologie specifiche per una corretta valutazione.

In particolare, il Documento si concentra principalmente su un approccio prestazionale – ovvero basato sulla misurazione delle concentrazioni di inquinanti – piuttosto che su quello prescrittivo, basato sulla portata d’aria immessa nell’ambiente. Questa scelta è legata al fatto che, sebbene la ventilazione di un ambiente sia importante per evitare il ristagno di sostanze dannose nell’aria, da sola non rappresenta l’approccio più coerente per valutare la qualità dell’aria in un ambiente e i rischi per la salute che ne derivano.

Dal punto di vista legislativo, il documento rimanda all’Allegato IV del D.Lgs. 81/2008, che contiene indicazioni riguardo alla valutazione della qualità dell'aria. In particolare, dice che:

1.     Nei luoghi di lavoro chiusi sia garantita un'aria salubre in quantità sufficiente, anche attraverso impianti di areazione, che devono essere sempre mantenuti funzionanti, periodicamente controllati e sottoposti a pulizia e sanificazione per tutelare la salute dei lavoratori;

2.     Devono essere evitati flussi d'aria fastidiosi per i lavoratori e deve essere eliminata rapidamente qualsiasi sporcizia che possa rappresentare un pericolo per la salute;

3.     La valutazione della qualità dell'aria deve essere inserita nel documento di valutazione dei rischi per la salute e sicurezza (DVR) e devono essere indicati tutti gli elementi rilevanti: la data della valutazione, i dati del personale qualificato che ha effettuato la valutazione, i dati del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza consultato, i risultati delle misurazioni eseguite e le misure tecniche e organizzative da adottare per eliminare o ridurre eventuali disagi;

4.     La relazione tecnica va conservata dall'azienda e resa disponibile agli organi di vigilanza.

Il documento Inail fornisce infine informazioni sulle legislazioni e le normative tecniche degli altri Paesi europei, offrendo una panoramica più ampia sul tema.

Se vuoi approfondire l’argomento, qui sotto trovi la versione integrale del documento in questione, che come sempre è scaricabile gratuitamente. Buona lettura!  

Come noto, il D.Lgs. 81/2008 è detto anche “Testo Unico in materia di salute e sicurezza sul lavoro”, poiché unifica e raccoglie tutte le norme vigenti per la tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori. Nel corso degli anni, MTM news ha spesso fatto riferimento al Testo Unico nei suoi articoli per approfondire argomenti legati alla salute e sicurezza sul lavoro.

Tuttavia, l'articolo di oggi non riguarda un rischio lavorativo specifico, ma si occupa delle novità introdotte nel Testo Unico con l'ultimo aggiornamento di novembre 2023, curato dal Dott. Ing. Gianfranco Amato (ITL Verona) e dal Dott. Ing. Fernando Di Fiore (ATS Pavia).

Prima di procedere ad elencare tali novità nel dettaglio ricordiamo che, anche se si tratta di un aggiornamento che di per sé non riveste carattere di ufficialità, questo documento risulta utilissimo per chi opera nella sicurezza sul lavoro, poiché fornisce una versione chiara e recente del Testo Unico alla luce di tutte le normative che nel corso del tempo lo hanno modificato e integrato.

L’aggiornamento in questione comprende non solo correzioni di errori e refusi, ma anche l’inserimento di nuove disposizioni normative. Nello specifico:

·        Sono stati inseriti i 3 decreti legislativi del 1999 riguardanti la sicurezza e la salute dei lavoratori marittimi a bordo delle navi mercantili e delle navi da pesca, così come la salute e sicurezza degli operatori nei servizi portuali (D.lgs. 27 luglio 1999 n. 271 e n.272, D.Lgs. 17 agosto 1999, n. 298);

·        Sono state introdotte le disposizioni sulle procedure semplificate per l'organizzazione e la gestione della sicurezza nelle piccole e medie imprese (DM 13 febbraio 2014, art. 30, comma 5-bis);

·        Sono state inserite le indicazioni per la gestione e l'aggiornamento telematico dei registri di esposizione ad agenti cancerogeni e mutageni e ad agenti biologici (Circolare INAL n. 43 del 12/10/2017);

·        È stata inserita la nota INL del Luglio 2023, prot. 4817 relativa all'abilitazione alla conduzione dei generatori di vapore, che fornisce indicazioni sui requisiti per l'ammissione agli esami e le modalità di svolgimento delle prove, anche telematiche.  

·        È stata inserita la nota INL del Luglio 2023, prot. 5291 relativa alle richieste di integrazione salariale per eventi meteo e temperature elevate.

·        È stato aggiornato l’elenco dei soggetti abilitati per l’effettuazione delle verifiche periodiche delle attrezzature di lavoro all’ultimo (n.43) adottato, con Decreto Direttoriale del Ministero del lavoro e delle politiche sociali n. 123 del 24 ottobre 2023.

·        È stata inserita la modifica all’art. 6 del DM 1/09/2021 in merito alla proroga per la qualifica dei tecnici manutentori antincendio operata dal d.m. del 31/08/2023.

·        È stata inserita la rivalutazione delle sanzioni in materia di salute e sicurezza sul lavoro, che incrementano del 15,9% tutte le ammende per violazioni commesse a partire dal 6 ottobre 2023 (Decreto Direttoriale del Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali n. 111 del 20/09/2023). l'incremento non si applica alle "somme aggiuntive" che occorre versare ai fini della revoca del provvedimento di sospensione dell’attività imprenditoriale, previste per contrastare il lavoro irregolare e tutelare la salute e la sicurezza, poiché non costituiscono «propriamente sanzione» (Circolare INL del 22 giugno 2018, prot. n. 314).

Sono disponibili ulteriori informazioni e approfondimenti all'interno del documento completo, che come sempre disponibile gratuitamente al link qui sotto.

Con questo ultimo articolo dell’anno mtm news vi dà appuntamento a giovedì 11 gennaio per un altro anno di informazioni e novità di settore. Buona lettura e buone feste!

Il benzene è un idrocarburo aromatico volatile, prodotto dalla combustione di sostanze organiche e presente anche nel petrolio, nella benzina e nel fumo di tabacco. Viene principalmente assorbito per inalazione o contatto cutaneo ed è metabolizzato dal fegato. Il benzene è noto per le sue proprietà solventi ed è stato ampiamente utilizzato nell'industria fino a quando la sua tossicità e cancerogenicità sono state accertate. Una volta classificato come sostanza cancerogena, le normative sempre più stringenti ne hanno ridotto l’impiego.

La nuova normativa UE in Italia

La recente direttiva UE 2022/431 - recepita in Italia dal 2024 - tra le altre cose riduce i valori limite di esposizione occupazionale al benzene, introducendo valori limite di esposizione occupazionale che non potranno superare gli 0,2 ppm. Tale abbassamento della soglia richiederà una più accurata valutazione del rischio espositivo e una corretta metodica per il monitoraggio biologico, che non sempre possono essere adattate in tempi brevi, motivo per cui si prevedono valori limite transitori fino al 2026.

Cos'è il monitoraggio biologico?

Basato sulla misura di biomarcatori nelle urine, Il monitoraggio biologico è uno strumento complementare al monitoraggio ambientale per valutare l'esposizione al benzene. Tra i biomarcatori utilizzati per il benzene si trovano l'acido S-fenilmercapturico (SPMA) e l'acido trans, trans-muconico (t,t-MA), che possono essere misurati usando diverse tecniche analitiche. Tuttavia, pur essendo una pratica fondamentale per evitare la sovraesposizione dei lavoratori al benzene, è bene indicare che la sua standardizzazione presenta ancora qualche sfida, poiché i suoi risultati possono essere parzialmente influenzati da fattori come la variabilità genetica e il fumo di tabacco.

Benzene e salute dei lavoratori: le conclusioni

La nuova normativa europea sulla protezione dei lavoratori dal benzene richiede un monitoraggio biologico accurato per valutare l'esposizione occupazionale. È importante adottare tecniche analitiche appropriate e adeguate al nuovo limite di esposizione poiché, nonostante le sfide che ancora comporta, il monitoraggio biologico - insieme al monitoraggio ambientale - offre una valutazione completa dell'esposizione essenziale a garantire la sicurezza dei lavoratori.

Per approfondire e meglio comprendere l’argomento si consiglia di consultare la documentazione integrale fornita dal Dipartimento di medicina, epidemiologia, igiene del lavoro e ambientale dell'INAIL da cui è tratto l’articolo, che come sempre trovate scaricabile gratuitamente al link qui sotto. Buona lettura!

Sappiamo da tempo quanto la sicurezza sul lavoro sia fondamentale per tutelare la salute dei lavoratori e garantire il rispetto delle norme vigenti in materia. Per questo motivo, oltre a discutere di rischi, normative e casi studio, ogni tanto è bene anche trattare il tema del monitoraggio dell'andamento degli infortuni e delle malattie professionali, in modo da avere un quadro generale della situazione sempre aggiornati.

Con tali premesse, l’articolo di oggi riguarda la sezione open data del sito dell’Inail, sul quale sono stati recentemente resi pubblici i dati analitici relativi al primo semestre del 2023.

Prima di procedere con l’analisi dei dati in sé, è bene ricordare che tali dati sono provvisori e richiedono alcune cautele nell'interpretazione e nel confronto, poiché possono essere influenzati da punte occasionali e dai tempi di trattazione delle pratiche. Sarà dunque necessario osservare un lasso di tempo più ampio per avere una valutazione più accurata dell'andamento degli infortuni sul lavoro.

Le denunce di infortunio

Le denunce di infortunio presentate nel primo semestre di quest'anno sono state 296.665, registrando un calo del 22,4% rispetto allo stesso periodo del 2022. Nello specifico, il decremento riguarda i casi avvenuti in occasione di lavoro, mentre quelli in itinere – ovvero occorsi nel tragitto di andata e ritorno tra l’abitazione e il posto di lavoro – hanno registrato un aumento del 6,0%, da 41.504 a 43.990.

I settori che maggiormente impongono questo calo delle denunce di infortunio sono nell’ambito dell’industria e dei servizi (-24,8%) e nei settori Sanità e assistenza sociale (-71,4%) e Pubblica Amministrazione (-61,9%). Si tratta di un calo omogeneo per genere e regione e fascia d’età, ad eccezione di quella under 20, che si pone in controtendenza registrando un +13,1% di denunce di infortunio rispetto allo stesso periodo nel 2022.

Questa diminuzione è in controtendenza con i progressivi aumenti registrati nel primo semestre degli anni precedenti ed è in parte attribuibile al minor numero di casi di contagio da Covid-19.

I casi mortali

Rispetto ai casi mortali, le denunce presentate all'Inail nel primo semestre del 2023 sono state 450, registrando una leggera diminuzione rispetto al periodo gennaio-giugno 2022, che conferma la diminuzione progressiva registrata negli anni precedenti. Anche in questo caso, è importante considerare che i dati sono ancora provvisori e potrebbero subire modifiche durante l'iter amministrativo e sanitario relativo a ogni denuncia.

Il calo maggiore ha riguardato l’Agricoltura, che scende da 57 a 47 casi, seguito dal Conto Stato che passa da 18 a 15, mentre nell’Industria e servizi i decessi sono stati 388 in entrambi i periodi.

Dall’analisi territoriale emerge un calo omogeneo, ad eccezione del Nord-Ovest, dove si registra un incremento da 120 a 130 casi di infortunio mortale, mentre un’analisi dei dati per genere rivela che il calo registrato è legato solo alla componente femminile, i cui casi mortali denunciati sono passati da 55 a 34, mentre per quella maschile si registra un aumento, da 408 a 416 casi.

Denunce di malattia professionale

Per quanto riguarda le denunce di malattia professionale, nel primo semestre del 2023 si registra un aumento del +22,4% rispetto allo stesso periodo del 2022. Questo incremento interessa tutte le aree del Paese, anche se il maggior aumento percentuale è rilevato nel Sud del Paese con un incremento del 29,6%.

Le malattie professionali più frequentemente denunciate riguardano il sistema osteo-muscolare e del tessuto connettivo, il sistema nervoso e l'orecchio. Seguono i tumori e le patologie del sistema respiratorio.

In conclusione, gli open data Inail del primo semestre 2023 offrono un'importante fonte di informazioni sulla sicurezza sul lavoro e numerosi spunti di riflessione sul tema. Tuttavia, ribadiamo che è fondamentale tenere presente che tali dati sono provvisori e potrebbero subire modifiche durante l'iter amministrativo. Pertanto, una valutazione accurata del fenomeno richiede una visione a lungo termine e l'attesa dei dati consolidati dell'intero anno.

Nel frattempo, qui sotto trovate il link dal quale è possibile consultare gratuitamente i dati citati nell’articolo e altri dati periodicamente raccolti e resi pubblici dall’Inail in merito alle denunce di infortunio e di malattia professionale. Buona lettura!

- https://dati.inail.it/opendata/default/Qualidati/index.html" 

[A cura di: Ing. Massimo Granchi - Ing. Christian Trinastich]